技術交底記錄
墩臺身施工程序：施工準備→將墩身與基礎接觸面進行施工縫處理→在承臺頂拼裝鋼管內腳手架作為墩身鋼筋及模板安裝平臺、安全爬架安裝→墩身鋼筋制作與安裝→墩身鋼模板及環向工作平臺安裝→墩身預埋件安裝→罐車運輸混凝土就位、混凝土泵車泵送混凝土經串筒入模→式振動器振搗混凝土→墩身混凝土養護。
1.鋼筋制作及安裝
(1)鋼筋在鋼筋加工廠集中加工成型后運至現場進行綁扎安裝,安裝時嚴格控制鋼筋間距。鋼筋品種、級別、規格、間距、形狀、接頭位置及焊條、焊縫等均應符合設計圖紙和規范要求。
(2)鋼筋制作前應調直、除銹；鋼筋安裝前,應對預埋鋼筋進行調直和除銹除污處理,對承臺混凝土頂面應鑿去浮漿,露出新鮮混凝土,并清洗干凈。
(3)縱向受力鋼筋的連接方式必須符合設計和規范要求。
(4)主筋焊接接頭并分散錯開布置, 距離不小于鋼筋直徑35d,接頭不應超25%，鋼筋接頭且不能設在承臺頂面3m范圍內。鋼筋綁扎設置一定數量定位筋和支架,保證鋼筋位置的準確性。焊接接頭布置及錯開間距同綁扎接頭情況一樣,雙面焊焊縫長度不小于5d,單面焊焊縫長度不小于10d,焊縫寬度不小于0.8d。鋼筋彎鉤尺寸設計圖紙無具體尺寸要求時，具體按設計圖紙及《鐵涵鋼筋混凝土和預應力混凝土結構設計規范》（TB.3-）5.3條執行。
(5)每次安裝時應先將露出混凝土面的鋼筋綁扎,再接長鋼筋,每接長一根鋼筋應和其它鋼筋在中部和頂部綁扎固定,避免鋼筋彎曲和傾倒。
(6)為保證墩身鋼筋的保護層厚度,護面鋼筋骨架與模板之間必須用不低于墩身混凝土強度的干硬水泥砂漿墊塊或專用墊塊支撐,確保鋼筋保護層。
(7)鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差要符合規范要求
鋼筋加工允許偏差和檢驗方法
序號
項目
允許偏差（cm）
檢驗方法
1
受力鋼筋全長
±10
尺量
2
彎起鋼筋的彎折位置
20
3
箍筋內凈尺寸
±3
鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差和檢驗方法
序號
項 目
允許偏差（cm）
檢驗方法
1
受力鋼筋排距
±5
尺量兩端、中間各1處
2
同一排中受力鋼筋間距
基礎、板、墻
±20
柱、梁
±10
3
分布鋼筋間距
±20
尺量連續3處
4
箍筋間距
±10
5
彎起點位置（加工偏差20mm包括在內）
30
尺量
6
鋼筋層保護厚度(c)
C≥30mm
+10
0
尺量兩端、中間各2處
C＜30mm
+5
0
1.模板安裝
模板安裝采用大塊鋼模,吊機配合安裝。模板安裝時,墩身模板拉模鋼筋及外加固桁架等安裝牢固穩定,連接螺栓不得漏上,安裝接縫嚴密,不得漏漿；模板與混凝土的接觸面必須清理干凈并刷涂隔離劑；模板安裝完成后,根據設計要求預埋各類預埋件；模板及支架系統在安裝和拆除過程中,設置防傾覆的臨時固結措施。墩臺身鋼筋安裝完畢經監理工程師檢查合格后,即進行墩身模板的安裝。
(1)模板加工
①模板采用鋼模,由面板、縱橫加勁肋等組成,強度、剛度和穩定性滿足施工要求。
②模板的組裝焊接,宜采用組裝胎具定位及合理的焊接順序。
③模板加工毛刺、焊渣要清理干凈,除銹要徹底,防銹涂漆刷均勻。
④手工校正模板的變形時,不得碰傷其棱角,且板面不得留有錘痕。
⑤模板使用前須進行現場組拼、編號,并檢查合格。
(2)模板安裝
①依據墩身縱橫十字線用墨線彈出模板的的外輪廓線。放好軸線、模板邊線、水平標高控制線。模板安裝前,應先除銹,并涂刷脫模劑。模板與模板之間的接縫處應用雙面膠條填塞,防止漏漿。
②支模前在底節模板底口抹砂漿找平層,其作用為防止模板底口漏漿、模板底口找平。
③模板吊裝應設置吊裝扁擔。每安裝完成一組模板,應立即緊固螺栓,并安裝有松緊調節的纜風繩與模板頂四角拉結（纜風繩傾角約45°）,調整模板位置、垂直度、標高。
④模板安裝就位后,根據墩柱的放樣尺寸先調整好下端模板位置,再用全站儀調整上端模板中心位置,按規范要求控制好模板的垂直度。
3.混凝土施工
(1)混凝土攪拌
現場施工用混凝土采用中鐵二十局集團有限公司鄭萬鐵路項目部一分部1#拌和站集中生產供應。
(2)混凝土運輸
采用混凝土罐車運送混凝土,以確保澆筑工作連續進行。混凝土攪拌車運輸質量保證措施及注意事項如下：
①不離析、不漏漿,并具有要求的坍落度和含氣量等工作性能。
②運輸混凝土過程中宜以2-4r/min的轉速轉動,對運輸設備采取保溫隔熱措施,防止局部混凝土溫度升高（夏季）或受凍（冬季）。
③減少混凝土的轉載次數和運輸時間,從攪拌機卸出混凝土到混凝土澆筑完畢的延續時間以不影響混凝土的各項性能為限。
④當罐車到達澆筑現場時,使罐車高速旋轉20～30s,再將混凝土拌和物喂入泵車料斗或混凝土料斗。
(3)現場混凝土輸送
混凝土運往現場采用混凝土輸送泵車經串筒入模,泵送時要根據澆筑進度及時更換布料點。 (4)混凝土澆筑
①混凝土的澆筑采用沿高度均勻分層連續推移的方式進行,混凝土的一次攤鋪厚度約在30cm左右,以充分利用混凝土層面散熱。間隙時間不得超過規定,應在下層混凝土初凝前澆筑完上層混凝土。
②澆筑混凝土過程中,如果混凝土表面泌水較多,須在不擾動已澆筑混凝土的條件下,采取措施將水排除。繼續澆筑混凝土時,應查明原因,采取措施,減少泌水。
③混凝土澆筑期間應設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件的穩固情況,當發現有松動、變形、移位時,應及時處理。
④自高處向模板內澆筑混凝土時,為防止混凝土離析所采取的措施應符合下列規定：
a.從高處直接傾卸時,混凝土自由傾落高度不宜超多2m。
b.當澆筑高度超過2m時,應采用串筒等輔助設施進行混凝土澆筑。
c.串筒出料口距混凝土澆筑面的高度不宜超過1m。
d.采取分層間歇澆筑混凝土時,水平施工縫設置除應符合設計要去外,尚應根據混凝土澆筑過程中溫度裂縫控制的要求、鋼筋工程的施工、預埋件安裝等因素確定。
c.混凝土的入模溫度(振搗后50-100mm深處的溫度)不宜高于28℃。混凝土澆筑體在入模溫度基礎上的溫升值不大于45℃。
d.炎熱氣候條件下,混凝土的入模溫度不宜超過30℃。應避免模板和新澆筑混凝土受陽關直射,控制混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近局部氣溫不超過40℃。宜安排在傍晚開始澆筑,不宜在早上澆筑以免氣溫升到較高時加劇混凝土內部溫升。
e.當晝夜平均氣溫連續3天低于5℃或較低氣溫低于-3℃時,應按冬季施工辦理混凝土入模溫度不應低于5℃。新澆入混凝土入模溫度與相鄰的鋼筋、模板、已硬化混凝土介質間的溫度不得大于15℃。與新澆筑混凝土接觸的鋼筋、模板、已硬化混凝土介質溫度不得低于2℃。
(5)混凝土振搗
混凝土采用式振動棒垂直點振方式振搗,振搗過程中應避免漏振,防止過振。應加強檢查模板支撐的穩定性和接縫的密合程度,防止在振搗過程中產生漏漿。振搗混凝土時應符合下列規定：
不得隨意加密振點或漏振,每點的振搗時間以混凝土不再沉落、表面泛漿或不冒大氣泡為度,避免欠振和過振。
混凝土澆筑過程中,按事先規定的工藝路線和方式振搗混凝土,在混凝土澆筑過程中及時將澆筑的混凝土均勻振搗密實,不得隨意加密振點或漏振,每點的振搗時間以混凝土不再沉落、表面泛漿或不冒大氣泡為度,避免欠振和過振。應加強檢查模板支撐的穩定性和接縫的密合情況,防止在振搗混凝土過程中產生漏漿。采用式振動棒振搗時,振搗棒移動間距不大于其作用半徑的1.5倍,防止漏振,且下層混凝土內的深度宜為5-10cm,每次振動時間10～15S,混凝土振搗時應快插慢拔,振動時間應視混凝土表面呈現浮漿和不再下落為度。當采用斜面分層推進是時振動棒應在坡腳與坡頂處振搗；當采用分層澆筑時,振搗上一層混凝土時,振搗棒應下層混凝土中不少于10cm,,以消除兩層之間的接縫,而且在振搗上層混凝土應在下層混凝土初凝之前進行。振搗時要注意與側模應保持5-10cm的距離,防止震動模板,造成模板的松動。應避免振搗時碰撞鋼筋及其它預埋部件。當振搗完畢需變換振搗棒在混凝土中位置時,應邊振搗邊豎向緩慢提出振搗棒,不得平拖,不得用振搗棒驅趕混凝土。
4.混凝土拆模
(1)模板拆除
墩臺身模板拆除時間應根據結構特點、模板部位、混凝土所達到的強度以及混凝土與環境之間的溫差來決定。
拆模時嚴禁拋扔模板。不允許采用猛烈敲打和強扭等方法拆除模板。模板拆除后,應及時對其進行維修整理,并分類妥善存放。
混凝土拆模時應符合以下規定：
①非承重模板應在混凝土強度達到2.5MPa以上,且其表面及棱角不因拆模而受損時,方可拆除。
②承重模板應在混凝土強度達到下表規定后,方可拆除。
③預留孔洞的內模應在混凝土強度能保證構件和孔洞表面不發生塌陷和裂縫時,方可拆除。
④拆模時混凝土的溫度不能過高,以免混凝土接觸空氣時溫度過快而開裂。⑤結構或構件芯部混凝土與表面混凝土之間的溫差、表面混凝土與環境之間的溫差大于20℃時不得拆模。大風或氣溫急劇變化時不應拆模。在炎熱和大風干燥季節,應采取逐段拆模,邊拆邊蓋的拆模工藝。
⑥拆除模板時,不得影響或中斷混凝土的養護工作。
⑦拆模后的混凝土結構應在混凝土達到100%的設計強度后,方可承受全部設計荷載。
5.混凝土養護
(1)混凝土養護期間,應重點加強混凝土的濕度和溫度控制,盡量減少表面混凝土的暴露時間,及時對混凝土暴露面進行緊密覆蓋防止表面水分蒸發。剛澆筑振搗不久的混凝土,尚處于凝固階段,水化速度較快,所釋放的水化熱也較大,故潮濕環境可防止混凝土表面脫水而產生干縮裂縫。
(2)混凝土帶模養護期間,應采取帶模包裹、澆水或噴淋灑水等措施進行保濕、潮濕養護,保證模板接縫處不至失水干燥。
(3)混凝土拆模后,應對混凝土采用澆水或覆蓋灑水等措施進行潮濕養護,也可在混凝土表面處于潮濕狀態時,迅速包裹一層塑料薄膜和一層土工布,為確保包裹嚴密,采用膠帶及細鐵絲配合將其綁扎牢固。有條件地段應盡量延長混凝土的包裹保濕養護時間。
(4)在結構物頂部位放置容積1m3左右的塑料水桶,底部安裝水龍頭,水龍頭外接直徑30mm的軟塑料水管,軟塑料水管沿頂帽四周位置布設,在軟管上每隔300mm左右設一直徑3mm左右的泄水孔,軟管端部采用木塞封閉,將軟管包入結構物外包裹塑料布內。
(5)在任意養護時間,若淋注于混凝土表面的養護水溫度低于混凝土表面溫度時,二者間溫差要符合規范要求。
(6)養護頻次：每天從桶內澆水4-6次,確保塑料布內混凝土面不干燥。
(7)設專人對進行養護,并每天記錄養護時間、方法、次數。
(8)混凝土養護要求
①養護期間,混凝土芯部溫度與表面溫度之差、表面溫度與環境溫度之差不宜大于20℃,養護用水溫度與混凝土表面溫度之差不得大于15℃。
②自然養護期間,應在混凝土澆筑完畢后1h內對混凝土進行保溫保濕養護,暴漏面混凝土初凝前,應卷起覆蓋物,用抹子搓壓表面至少二遍,使之平整后再次覆蓋,此時應注意覆蓋物不要直接接觸混凝土表面,直至混凝土終凝為止。
③混凝土拆模后,應及時對新暴漏的混凝土表面進行保濕養護。混凝土澆筑完畢后的保溫保濕養護較短時間應滿足下表的規定。 6.墩身大體積混凝土施工要求
詳見《大體積混凝土專項施工方案》。
7.環向施工平臺
模板在安裝過程中,每隔2m安裝一層環向施工安全平臺。
環向施工安全平臺在制作模板時,根據模板肋板間距定制加工；安裝時采用螺栓緊固,平臺寬度0.8m,采用鋼筋網或木板鋪底并安裝牢固；外欄桿立桿高度1.2m,與墩身模板環向全封閉式安裝,外欄桿環向安裝兩道鋼筋護欄，第一道在立桿頂部向下0.1m處，第二道在立桿向下0.7m處，安裝完成后采用綠幕網護欄,兩層工作平臺之間采用定制鋼梯連接，方便施工人員上下。
